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點焊工藝是一種形成永久結(jié)合的金屬連接。在焊接時焊件通過焊接電流局部發(fā)熱，并在焊件的接觸加熱處施加壓力，形成一個焊點。點焊是一種高速、經(jīng)濟的連接方法，它適用于制造可以采用搭接、接頭不需要氣密、厚度小于5mm的沖壓軋制的薄板類構(gòu)件。點焊工藝目前被廣泛地應(yīng)用于各個工業(yè)部門，不僅能夠焊接低碳鋼和低合金鋼，也可以焊接高碳鋼、高錳鋼及不銹鋼、鋁合金、鈦合金等材料組成的零部件。

點焊工藝參數(shù)的選擇：影響點焊的工藝參數(shù)包括焊接電極的結(jié)構(gòu)直徑、焊接能量、焊接時間和焊接壓力。根據(jù)焊接速度和焊接效果可分為快速焊接、中速焊接、普通焊接三種條件，對于工件要求焊接強度高、焊接變形小的場合，最好選用大功率、短時間的強規(guī)范快速焊接。對于要求不嚴格的工件就可以采用小功率、長時間的普通焊接方式，這樣可選擇比較小的焊接設(shè)備，同時對電網(wǎng)的影響也比較小。通常是根據(jù)工件的材料和厚度，參考該種材料的焊接條件表選取，首先確定電極的端面形狀和尺寸，其次初步選定電極壓力和焊接時間，然后調(diào)節(jié)焊接電流，以不同的電流焊接試樣，經(jīng)檢驗熔核直徑符合要求后，再在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)調(diào)節(jié)電極壓力、焊接時間和電流，進行試樣的焊接和檢驗，直到焊點質(zhì)量完全符合技術(shù)條件所規(guī)定的要求為止。最常用的檢驗試樣的方法是撕開法，優(yōu)質(zhì)焊點的標志是：在撕開試樣的一片上有圓孔，另一片上有圓凸臺。厚板或淬火材料有時不能撕出圓孔和凸臺，但可通過剪切的斷口判斷熔核的直徑。必要時還需進行低倍測量、拉伸試驗和X射線檢驗，以判定熔透率、抗剪強度和有無縮孔、裂紋等。以試樣選擇工藝參數(shù)時，要充分考慮試樣和工件在分流、鐵磁性物質(zhì)影響，以及裝配間隙方面的差異，并適當(dāng)加以調(diào)整。

影響點焊焊接接頭焊接質(zhì)量的因素主要有焊接電流、電極壓力、焊接時間、預(yù)壓和休止時間、焊接電極直徑等。

1、焊接電流

點焊形成的熔核所需的熱量來源是利用電流通過焊接區(qū)電阻產(chǎn)生的熱量。在其他條件給定的情況下，焊接電流的大小決定了熔核的焊透率。在焊接低碳鋼時，熔核平均焊透率為鋼板厚度的30～70%，熔核的焊透率在45～50%時焊接強度最高，當(dāng)焊接電流超過某一規(guī)范值時，繼續(xù)增大電流只能增大熔核率，而不會提高接頭強度，由于多消耗了電能和增大了設(shè)備的損耗，因此從制造成本來講是很不經(jīng)濟的。如果電流過大還會產(chǎn)生壓痕過深和焊接燒穿等缺陷。

2、電極壓力

點焊時電極壓力對熔核尺寸影響也是比較大的。電極壓力過高會使壓痕過深，同時會加速焊接電極的變形和損耗。壓力不足則容易產(chǎn)生縮孔，并會因接觸電阻增大使焊接電極燒損而縮短其使用壽命。

3、焊接時間

點焊時主要通過焊接時間控制熔核尺寸，在其他焊接參數(shù)不變的情況下，焊接時間越長則熔核尺寸越大。在要求焊接強度比較高的場合，一般應(yīng)該選擇比較大的焊接能量和比較短的焊接時間。需特別注意的是焊接時間加長會加大焊機的能源消耗，同時也會增大電極的磨損和減少設(shè)備的使用壽命。

4、預(yù)壓和維持時間

預(yù)壓時間是指從腳踏開關(guān)給信號，氣缸開始壓緊到接通電源進行焊接的這一段時間，掌握的原則是氣缸壓緊工件、氣源壓力升至設(shè)定值正好進入焊接時間為宜。影響預(yù)壓時間的因素有氣缸的動作行程長短和氣缸的運動速度，如果預(yù)壓時間太短，有可能在沒壓緊時已經(jīng)通電焊接，造成焊接電極和工件的燒損，不能保證焊接質(zhì)量。壓緊時間太長又會降低生產(chǎn)效率，甚至?xí)压ぜ旱脑斐勺冃巍?/span>

維持時間是指焊接完畢后到氣缸抬起復(fù)位的這段時間。由于剛剛形成的熔核需要繼續(xù)加壓維持一段時間，也有可能需要一個比焊接時的壓力更大的壓力施加在剛剛焊完的工件上，增大壓力的這段時間就是鍛壓時間，不改變壓力的時間就是維持時間，這個時間從焊接工藝上一般要求不是很嚴格，只要能滿足焊接強度就可以了。點焊工藝的維持或鍛壓時間一般控制在0.1～1秒左右為宜。

5、焊接電極的結(jié)構(gòu)

焊接電極的結(jié)構(gòu)對焊接工件影響也比較大，尤其是焊接電極的直徑尺寸和端面直徑尺寸及長度對焊接電流影響最大，在其他參數(shù)不變化的情況下，電極主體直徑越大，電極端面直徑越小，則焊接電流密度也就越大，單位面積上的焊接壓力也就越大。因此必須根據(jù)不同的焊接工件厚度結(jié)構(gòu)選擇不同的電極材料和結(jié)構(gòu)。